Operational excellence draait om het elimineren van verspilling; muda. Dit sluit naadloos aan bij de principes van de circulaire economie, waarvan de zogenoemde R-ladder tegenwoordig de overtreffende trap vormt. Deze ladder ordent strategieën van meest naar minst duurzaam en helpt organisaties hun materiaalstromen efficiënter te benutten. Maar waarom past de R-ladder zo goed bij lean principes van Toyota?
De R-ladder: optreden tegen verspilling
De R-ladder kent meerdere treden, die oplopen in impact:
1. Refuse: het vermijden van onnodig grondstofgebruik.
2. Reduce: het verminderen van materiaalgebruik en verspilling.
3. Reuse: hergebruik van producten zonder ze te veranderen.
4. Repair: repareren van producten om hun levensduur te verlengen.
5. Refurbish: opknappen en moderniseren van producten.
6. Remanufacture: producten demonteren en opnieuw assembleren.
7. Repurpose: onderdelen een nieuwe functie geven.
8. Recycle: materialen opnieuw verwerken tot grondstof.
9. Recover: energie winnen uit afvalstromen.
De eerste treden zijn het meest impactvol, terwijl voor de laatste opties (recycling en energie-terugwinning) meer energie en resources nodig zijn. Activiteiten binnen deze treden wil je het liefst zo veel mogelijk uit je productieproces filteren.
De R-ladder en lean
Lean manufacturing richt zich op het elimineren van verspillingen (muda) en het creëren van maximale waarde met de benodigde middelen. Dit sluit perfect aan bij de R-ladder.
1. Refuse & Reduce: de kern van lean
Lean-principe: muda elimineren
Toyota's productiesysteem richt zich op het elimineren van de 7 verspillingen (transport, voorraad, beweging, wachten, overproductie, overbewerking en defecten). Dit komt overeen met refuse en reduce: voorkomen dat onnodige materialen en processen überhaupt ontstaan.
Praktijkvoorbeeld:
• Just-in-time (JIT) productie minimaliseert overproductie en optimaliseert voorraad, waardoor grondstoffen efficiënter worden ingezet.
• Design for Manufacturability (DFM) reduceert materiaalgebruik door efficiëntere product- en procesontwerpen.
2. Reuse & Repair: de langste levensduur
Lean-principe: onderhoud en kaizen
Preventief onderhoud (Total Productive Maintenance) en continue verbetering (kaizen) zorgen ervoor dat machines en producten langer meegaan, wat aansluit bij reuse en repair.
Praktijkvoorbeeld:
• Predictive maintenance voorkomt op holistische wijze uitval en verlengt de levensduur van machines.
• Modulaire productontwerpen maken onderdelen gestandaardiseerd en vervangbaar, zodat volledige producten niet onnodig weggegooid worden.
3. Refurbish & Remanufacture: behoud de waarde
Lean-principe: jidoka (kwaliteit inbouwen)
Door producten opnieuw op te knappen of opnieuw te assembleren, blijft waarde behouden. Dit sluit aan bij het lean-principe jidoka, waarbij defecten direct worden aangepakt en verbeteringen worden doorgevoerd.
Praktijkvoorbeeld:
• Toyota's remanufacturing-programma voor hybride batterijen verlengt de levensduur en vermindert afval.
• Lean Six Sigma-methodieken optimaliseren (her)productieprocessen voor maximale efficiëntie.
4. Repurpose, Recycle & Recover: laatste redmiddel
Lean-principe: afval minimaliseren
Als producten niet langer bruikbaar zijn, wordt gekeken naar repurpose, recycling en recover. Hoewel lean het liefst verspillingen voorkomt, speelt dit een rol in het omgaan met onvermijdelijke reststromen.
Praktijkvoorbeeld:
• Closed-loop supply chains waarin oude producten als grondstof dienen voor nieuwe.
• Gebruik van gerecyclede materialen binnen de Toyota-productie om virgin grondstoffen te besparen.
Lean is circulair, circulair is lean
De R-ladder en lean-principes versterken elkaar: beide streven naar een efficiëntere inzet van resources en het minimaliseren van verspilling. Terwijl lean traditioneel vooral gericht is op procesoptimalisatie, biedt de R-ladder een bredere circulaire kijk op materiaalgebruik. Door deze principes te combineren, kunnen bedrijven niet alleen kosten besparen en efficiëntie verhogen, maar ook bijdragen aan een duurzamere economie.
Wil je weten hoe jouw organisatie lean en circulaire principes kan integreren? Neem contact op met KONA Operational Excellence en verspil geen moment met suboptimale productieketens.
